Los aficionados a la saga literaria Canción de hielo y fuego (o su versión televisiva, Juego de tronos) recordarán que se llamaba acero valyrio a una aleación que empleaban para hacer armas blancas en la ya desaparecida ciudad de Valyria, dotándolas de una calidad y dureza únicas; al perderse el secreto de su composición, esas armas adquirían un valor incalculable. Como suele pasar, se trata de algo basado en la realidad histórica: el acero de Damasco, con el que a partir de la Edad Media se fabricaban unas espadas casi eternas y, por tanto, muy apreciadas. Pero esa aleación damascena tuvo sus raíces en otra mucho más antigua que llegó a Oriente Medio procedente del sur de la India: el acero wootz.

El de Damasco era un acero de crisol (elaborado mediante enfriamiento y calentamiento del metal en un crisol con carbón), cuya técnica se inició en el siglo X y perduró hasta mediados del XVIII. Como indica su nombre, la tradición sitúa su origen en la ciudad siria homónima, aunque es posible que la denominación provenga en realidad de la palabra árabe damasqui; también hay ciertas alusiones en leyendas balcánicas que apuntarían al norte de Macedonia. Lo importante aquí es que las espadas resultantes tenían tan extraordinaria combinación de dureza y flexibilidad que los cruzados procuraban hacerse con una.

El secreto de las armas de Damasco estaba en su composición, que, como decíamos, no era propia del todo. Para fabricar una espada con ese método hacía falta un proceso de refinamiento del acero que generaba una precipitación de micropartículas de carburo (compuestos de carbono y otro elemento, generalmente más electropositivo) en bandas sobre la hoja, configurando un dibujo similar al de las huellas dactilares. Eso era lo que proporcionaba sus excelentes cualidades; según se decía, una espada de acero de Damasco podía cortar un trozo de seda en el aire o incluso una roca sin perder el filo.

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Una hoja actual de acero de damasco. Crédito: Olmstead / Dominio público / Wikimedia Commons

El metal empleado podía ser autóctono, pero también importado desde el sur del subcontinente indio, que era el lugar de donde procedía el acero wootz, habiendo llegado a Próximo Oriente gracias al comercio. Obviamente, el acero wootz también era de crisol y tenía un alto contenido de carbono. Durante la fundición del hierro, para lo que se empleaba carbón vegetal a base de bambú y otras plantas, se añadían arrabio y vidrio, que hacían aflorar las impurezas al enfriar. Dichas impurezas se alternaban con una especie de botones o perlas de acero que contenían un 1,5% de carbono y eran separadas de la escoria para formar lingotes, a partir de los cuales se forjaban las hojas de las armas blancas.

La técnica del acero wootz está datada ya en la Antigüedad: se han encontrado hornos en Sri Lanka (Samanalawewa, Anuradhapura, Tissamaharama, Mannar y Samanalawewa) e India (Golconda, Karnataka y Tamil Nadu). Los más viejos, datados en torno al siglo V a.C., se colocaban de forma específica para que sus fuegos fueran alimentados de forma natural por los monzones (vientos del oeste). Una vez conseguida la temperatura deseada, se ponía magnetita en un crisol con vidrio y carbono, introduciéndos el conjunto en el horno para, una vez fundido el material, añadir hematita. Luego se eliminaba la escoria forjando a martillo.

El comercio por vía naval, a través del mar Arábigo, permitió que las espadas primero y el acero wootz después llegaran al mundo árabe preislámico, en cuya poesía se encuentran alusiones laudatorias hacia esas armas, conocidas entonces como muhannad o hendeyy. La siguiente estación fue Damasco, donde había una importante industria de forja y se adoptó aquel método perfeccionándolo. De hecho, incluso se difundió la expresión «respuesta india» para referirse a un sablazo practicado con una espada de ese tipo. Al-Idrisi, el famoso viajero y cartógrafo ceutí del siglo XII, consideraba el mejor del mundo al hinduwani o acero indio.

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Patrones de bandas de los aceros wootz (izq.) y Damasco (dcha.). Crédito: Rahil Alipour Ata Abadi / Wikimedia Commons

No era algo único en la Historia, por supuesto. También en la Antigüedad destacaba el acero noric, nombre tomado de Nórico (en latín Noricum), una federación de tribus célticas que habitaba el triángulo comprendido entre las actuales Baviera (sur de Alemania), Austria y Eslovenia, y que en el primer cuarto del siglo I d.C. fue incorporada por Claudio al Imperio Romano, con capital en Virunum. De sus montañas se extraía hierro, dando lugar a una industria de fabricación de espadas largas que, según cuenta Ovidio en Las metamorfosis, tenían una extraordinaria dureza y algunas unidades auxiliares romanas las adoptaron.

Asimismo Japón tenía su tradición con el tamahagane, un acero de arena de hierro que en su modalidad de mayor calidad (masa satetsu) debía tener un porcentaje de carbono entre el 1% y el 1,5%, aunque en la práctica la mayoría de las veces lo sobrepasaba y bajaba así el nivel (akame Satetsu), tratándose esencialmente de hierro colado; por esa razón las espadas niponas solían ser frágiles. Terminado el proceso de fundición entre uno y tres días más tarde, el tatara (horno de arcilla) se rompía para extraer el bloque resultante, en cuyos bordes se concentraba el mejor acero, el plateado, que era el destinado a las espadas.

Volviendo al tema principal, si por mar llegó hasta Oriente Medio hacia el año 1000 y a Siria un siglo después, por tierra (cruzando Turkmenistán y Uzbekistán por la Ruta de la Seda) ya lo había hecho a Rusia entre el VIII y el IX d.C. Hay referencias al bulad (acero) en algunas leyendas medievales sobre las armas que esgrimían los guerreros de Gengis Kan, que presumiblemente eran de acero wootz. Al parecer, la versión rusa incluía una novedad, un líquido a base de una planta herbácea llamada stalnik (Ononis spinosa) en la que se sumergía la espada terminada para luego dejarla secar y endurecer al viento, mientras se galopaba.

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Un fragmento de tamahagane. Crédito: Loulasedna / Wikimedia Commons

Hubo que esperar a 1838 para que Pavel Anosov, ingeniero militar experto en metalurgia, tras una década estudiando el acero de Damasco -al que consideraba inferior al wootz-, lograse reproducir una técnica con resultados comparables a los de la antigua India y Sri Lanka usando ferrita (hierro puro), cementita (carburo de hierro) y carbono. La clave estaba en la cantidad de este último y, sobre todo, en enfriar la mezcla muy lentamente para obtener la precipitación de micro partículas entre los cristales de ferrita, de modo que aparecieran las características bandas. El bulat se usó en Rusia para fabricar cañones hasta la segunda mitad del XIX, en la que se impuso el sistema industrial Bessemer.

La técnica del acero wootz también fue conocida en la Europa de finales de la Edad Moderna, a partir del siglo XVII, cuando lo dieron a conocer numerosos viajeros que habían visitado la mitad meridional de la India (Mysore, Golconda, la costa de Malabar). De hecho, se cree que la palabra wootz se originó en Inglaterra como corrupción de ukko o quizá de hookoo, términos canarés y télugu respectivamente (son lenguas dravídicas habladas en la india). En Inglaterra, al igual que en Rusia o Francia, no había mucha tradición de trabajar acero con aleaciones de carbono, por lo que aquella novedad resultó interesante.

El célebre naturalista Sir Joseph Banks, que navegó con Cook, recibió una muestra de acero wootz que le envió el médico escocés Helenus Scott y lo analizó con detalle buscando desentrañar su secreto. Posteriormente, también se estudiaron las armas blancas -sobre todo las de los sijs, muy valoradas- que enviaron por los rajás a la Exposición Universal de Londres de 1851. Sin embargo, los ingleses fracasaron en intentar imitar el proceso indio y no consiguieron ningún resultado hasta que el físico Michael Faraday -cuyo padre era herrero- tuvo un éxito serendípico, al añadir alúmina y silicio al cristal cuando trabajaba en una fábrica de cubiertos.

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Herreros revistiendo un lingote de acero. Grabado anónimo de 1891. Crédito: Dominio público / Wikimedia Commons

No obstante, eso no quiere decir que los europeos no tuvieran buen acero. El español, también llamado toledano por ser Toledo el principal centro armero peninsular ya desde época romana (allí adquirió Aníbal Barca las célebres falcatas ibéricas para su ejército), era famoso porque con él se fabricaban unas espadas de hoja extraordinariamente dura y flexible gracias a que tenían un alma de hierro forjado envuelta en una capa de acero, obtenidas juntando dos aceros de diferente contenido en carbono, uno alto y otro bajo. La tradición continuó en la Edad Media y eclosionó en los siglos XVI y XVII, en los que las espadas españolas tenían la mejor consideración junto con las alemanas de Solingen y Passau.

En otros países recurrían al hierro sueco, muy bajo en impurezas y que se calentaba durante una semana con carbón vegetal en un horno, formando unos lingotes recubiertos de burbujas. Esos lingotes se recalentaban después para facilitar la forja, durante la cual se rebajaba su contenido en carbono, llamándose al resultado acero blister (cortante). Esa técnica, conocida como proceso de cementación, hizo que Suecia pasara a ser el principal exportador férreo y fue enseguida adoptada en Alemania e Inglaterra, sustituyendo esta última la técnica desarrollada desde 1740 por Benjamin Hunstman, un relojero que buscaba el acero adecuado para la maquinaria de sus relojes.

La técnica de Huntsman consistía en meter hierro con caolín en un crisol y calentarlo a muy alta temperatura en un horno alimentado con coque, un carbón bituminoso destilado para quitarle el agua y el alquitrán hasta dejarlo en un 90 o 95% de carbono. El carbono era necesario porque permite transformar el óxido de hierro en hierro, ya que éste mineral, en su estado natural, se oxida al contacto con la atmósfera debido al oxígeno. Calentar el óxido con carbón permite generar hierro con cierto grado de pureza, aunque con grandes concentraciones de carbono. Si éstas son muy altas, de un 4% o 5%, la aleación obtenida no es acero sino arrabio; el acero debe tener en torno a un 1%, así que es necesario reducirlo con un segundo tratamiento llamado aceración.

Durante el proceso que había inventado, Huntsman añadía pedazos de acero blister y eliminaba las impurezas inyectando aire, que hacía que saliera a la superficie en forma de espuma. De ese modo obtenía unos lingotes que fueron la base de la acería británica en general y de la ciudad de Sheffield en particular, que pasó de producir unas 200 toneladas de acero anuales a 80.000, la mitad de toda Europa, y era, en cierta forma, una versión contemporánea de la Samanalawewa de Sri Lanka, en la que los arqueólogos calculan que trabajaban miles de acerías hasta el siglo IV aproximadamente.

FUENTES

S. Srinivasan y S. Ranganathan, Wootz steel: an advanced material of the Ancient world

B. Sasisekaran y B. Raghunatha Rao, Technology of iron and steel in Kodumanal-An ancient industrial entre in Tamil Nadu

John Verhoeven, Pattern formation in wootz damascus steel swords and blades

Wikipedia, Acero wootz

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